“冰火两重天”，这就是当下轻卡市场的行情：“冰”，受“蓝牌新规”政策波动，国家严格治理超载超限，以及疫情的持续影响，柴油轻卡的销量惨不忍睹；“火”，随着国家“双碳战略”的实施，各大城市对新能源商用车重视程度大幅提升，充电站的密集程度已经基本解决了里程焦虑问题，更重要的是给予新能源商用车更优惠的路权，因此2022年新能源轻卡销量持续上涨，1-8月同比增长84.6%，8月份同比增长100.7%。在这样的行业背景下，传统轻卡企业当下面临着两个难题：该如何规划新产品平台？如何打造新能源轻卡的技术优势？

三种新产品平台规划策略利弊分析

根据商车邦调研发现，目前传统轻卡企业在新产品规划时只要有三种策略：第一，开发最后一代的柴油轻卡平台；第二，开发全新一代兼顾柴油动力和新能源的轻卡平台；第三，停止柴油轻卡的全新平台开发，将研发资金投入全新一代的新能源轻卡平台。商车邦对以上三种新产品规划策略的利弊分析如下。

第一，开发最后一代柴油轻卡平台。通常一款柴油轻卡平台生命周期为10-15年，假设企业现在准备开发全新一代柴油轻卡，则研发周期要3-4年，研发加模具的总费用大约4亿-5亿元，预计到2026年才能正式上市。一款全新轻卡产品导入市场都需要一个漫长的爬坡过程，预计上市3-4年之后即2030年才能达到预期销售量，才能实现盈利平衡点（每个企业定位不一样，预计为3-5万辆/年）。根据相关预测：到2030年新能源轻卡销量将有望超越柴油轻卡，在2030年之后柴油轻卡销量会出现下滑。轻卡产品要盈利必须走规模效应，一旦销量下滑必然会导致亏损，很显然目前投资4亿-5亿元开发柴油轻卡存在很大的风险。

第二，开发兼顾柴油动力和新能源的全新一代轻卡平台。技术上很难兼顾，不是未来最佳的技术方案。柴油轻卡和新能源轻卡由于动力方式不同，在设计理念和架构上应该是完全不同的。由于前期新能源轻卡销量很低，贸然开发全新平台存在很大的风险，因此各大企业都采用了“油改电”的技术方案，存在很多弊端：首先，轴荷分配存在问题。目前部分电动轻卡采用了电驱桥，电机+两级减速器+后桥的重量已经达到300-350kg，再加上100度电池箱（约900-950kg）布置在车架两侧，而原发动机位置仅仅布置了控制器，因此会导致后桥轴荷偏大、重心靠后，会增大后桥轮胎磨损、车辆操稳性能下降；第二，驾驶室翻转机构增大了整车重量。柴油轻卡由于发动机维修保养要求驾驶室必须可翻转，因此需要设计车身悬置、前悬置为扭力梁结构、后悬置锁止结构等，其重量约40kg。然而电动轻卡的驾驶室下方布置控制器，随着可靠性提升不需要进行维修，很显然车身翻转结构是多余的设计。

根据以上分析：柴油轻卡和新能源轻卡在结构、性能、配置等方面存在巨大差异，两者很难共平台开发，如果两者都要兼顾会导致结构浪费和性能浪费，会增加车辆不必要的重量和成本，不是未来最佳的技术方案。

第三，停止柴油轻卡的全新平台开发，开发全新一代的新能源轻卡平台。虽然存在短期的阵痛，但是符合未来发展趋势。商车邦深入研究远程新能源商用车的成功奥秘之一：新能源轻卡不依赖柴油轻卡的技术平台，没有历史包袱，并且通过多技术路线发展最终取得销量第一的宝座。

商车邦认为：传统轻卡企业向新能源转型必须要有“破釜沉舟”的勇气，将柴油轻卡和新能源轻卡分开并行发展，柴油轻卡在原有平台上进行商改，将更多的人力和资金投入开发全新一代新能源轻卡平台。由于新能源三电系统（电池、电机、电控）都已经商业化成熟，因此新能源轻卡全新平台开发周期可以压缩到2年，在2024年上市抢占市场先机，其各项性能都将超越现有的“油改电”产品。

如何打造新能源轻卡的技术优势

未来全新平台的新能源轻卡有哪些技术特征，商车邦根据大量的沉浸式市场调研归纳总结为：轻自重、高承载、长续航。

第一，轻自重，降重20%；高承载，增加40-45%。目前市场主销的总重4.5吨4.2米厢式货厢的电动轻卡，其自重约为3.1-3.2吨，合规货物承载仅为1.3-1.4吨。通常城市配送的客户需要2吨以上载货量，例如为超市运送啤酒、饮料、蔬菜等。如何降重，则需要从结构优化、新材料应用、新工艺应用三个方面同时开展。在结构优化方面：去掉驾驶室悬置可降重30-40kg。电池箱布置在车架中间，车架、货厢与电池箱共同发挥承载作用，不仅提升碰撞安全性能并可降重60-80kg。在新材料应用方面：驾驶室应用1000MPa以上的超高强度钢板，可降重20-30kg，板簧采用复合材料板簧可降重35-40kg，货厢采用泡沫铝可降重70-100kg；在新工艺应用方面：采用振动摩擦焊、旋转摩擦焊等新工艺，可降重20-30kg，采用激光焊接降低焊缝搭接面可降重3-5kg。总之，应用更多轻量化技术是全新一代新能源轻卡的必然要求。

第二，长续航，续航能力提升30%。假设动力电池容量不变，依然是100度电，提升续航能力则需要在降低风阻、降低轮胎滚阻、提升电机效率、提升传动效率这四个方面做技术创新。在降低风阻方面：可借鉴特斯拉Semi方向盘中置方案，将驾驶室从方形变成楔形，车身前部宽度1.4-1.5米，车身后部宽度1.9-2.0米，整个车身采用大圆角过渡可大幅降低风阻，其风阻系数可设定为0.38-0.4，目前主流柴油轻卡风阻系数为0.5左右。车辆在80km/h高速行驶可提升续航能里程10-12%；在降低轮胎滚阻方面，采用低滚阻轮胎可降低滚阻5-10%，提升续航能力2-3%；在提升电机效率方面，现有电动轻卡的电压为360-400V，未来将提升到800V，电机效率从86-90%提升到92-95%，可提升续航里程5-6%；在提升传动效率方面，将现有的固定速比两级减速变为4挡自动变速，可根据车辆实际工况选择最合适的挡位，让电机保持在最佳转速区间，可提升续航里程8-10%。

在未来十年，新能源轻卡市场将会迎来爆发。从现有“油改电”转变为全新平台，这对所有的传统轻卡企业都是巨大的挑战。在新能源转型的关键期，如何应对好这一挑战，需要各家企业做出慎重的战略选择。